چرا از فناوری پوشش دهی دیپ اسپین استفاده کنیم؟

نوشته شده در 11-01-2019سه شرایط تجاری، یکی نظارتی و دو مربوط به عملکرد، تولیدکنندگان بست‌ها، گیره‌ها و مهرهای کوچک مرتبط را به استفاده از فناوری پوشش‌دهی چرخشی شیب‌دار سوق می‌دهند.
اول، تنظیم کننده های محیط زیست همچنان توجه خود را بر روی آبکاری متمرکز می کنند.دوم، تعداد و حجم کاربردهایی که نیاز به عملکرد پوشش بالایی دارند از نظر اسپری نمک، رتبه Kesternich و کشش گشتاور ثابت در حال افزایش است.استفاده از پوشش دیپ اسپین روی صفحه نازک روی برای محصور کردن روی پاسخی موثر و مقرون به صرفه است.نتایج آزمایش اسپری نمک را می توان با استفاده از این روش از 120 تا 1000 ساعت معمولی افزایش داد.همچنین از منظر زیست محیطی به اکثر گزینه ها ارجحیت دارد.در نهایت، شکنندگی هیدروژن یک نگرانی مداوم است و شیب/چرخش توانایی کاهش یا حذف قابل توجه این مشکل را نشان داده است.
دیپ اسپین فرآیندی است که در آن محصول در یک سبد مشبک قرار داده می شود، در محلول پوششی غوطه ور می شود و برای برداشتن پوشش اضافی، چرخانده می شود.دما و ویسکوزیته پوشش، زمان غوطه وری، جهت و سرعت چرخش و روش پخت از جمله متغیرهایی هستند که به کاربران امکان سفارشی کردن دستور العمل فرآیند و دستیابی به نتایج دقیق و بسیار قابل تکرار را می دهند.
همچنین قابل توجه توانایی dip/spin برای به حداقل رساندن هزینه مواد پوشش و دفع زباله است.این به دلیل راندمان انتقال متوسط ​​98 درصد یا بیشتر این فناوری است.
سیستم‌های دیپ اسپین مانند آن‌هایی که توسط اسپرینگ تولز، پرتیج، میشیگان تولید می‌شوند، برای قطعات کوچک با برخی خطوط و همچنین آن‌هایی که می‌توانند به صورت عمده بدون چسبیدن به یکدیگر پوشش داده شوند، سودمندتر هستند.و در حالی که استثنائات قابل توجهی وجود دارد (یکی از تولیدکنندگان بست، پیچ‌های بزرگ‌تر خود را برای پردازش دیپ/چرخش نصب می‌کند)، بازده فرآیند بهینه با قطعاتی با طول 10 اینچ یا کمتر و قطر کمتر از دو اینچ محقق می‌شود.
در حالی که واشرها و سایر اجزای مسطح به طور موثرتری با تکنیک‌های دیگر پوشش داده می‌شوند، دیپ/چرخش برای سقف‌ها و سایر بست‌های ساختمانی، گیره‌ها، فنرها، حلقه‌های اورینگ، پیچ و مهره‌ها، میخ‌ها و پیچ‌ها، پایه‌های موتور و بسیاری از وسایل دیگر مناسب است. برای تکمیل مکانیکی
فن آوری چرخش شیب با تمام انواع پوشش های اصلی مورد استفاده در تکمیل اتصال دهنده ها سازگار است.به طور خاص، پوشش هایی که مقاومت بالا در برابر خوردگی شیمیایی و گالوانیکی/دو فلزی را با پایداری اشعه ماوراء بنفش، خواص ضد گال و/یا ویژگی های ضد لرزش ترکیب می کنند.اکثر آنها همچنین با درزگیرها، چسب ها و تکه های قفل کننده سازگار هستند و در هنگام پخت خشک می شوند.انواع پوشش‌های خاص شامل فلوئوروکربن‌ها، فلزات غنی از روی، فلزات سرامیکی (بر پایه آلومینیوم با روکش‌های آلی یا معدنی) و سیستم‌های متشکل از آب است.
فرآیند دیپ اسپین شامل سه مرحله است: 1) تمیز کردن و پیش تصفیه.2) کاربرد پوشش.و 3) درمان.سازندگان اتصال دهنده ها معمولاً از شن 80 تا 100 مش اکسید آلومینیوم برای حذف اکسیدها و فلس های عملیات حرارتی استفاده می کنند.فسفات روی کریستالی میکرو، متوسط ​​یا سنگین، پیش تصفیه مطلوب در صورت نیاز است، اگرچه چندین پوشش غوطه‌ور/چرخش وجود دارد که می‌توان روی فولاد لخت اعمال کرد.
پس از خشک شدن، قطعات در یک سبد مشبک سیمی بارگذاری می شوند.اگر بارگیری خودکار باشد، سیستم قطعات را به قیف باسکول با وزن های دسته ای از پیش تنظیم شده منتقل می کند.پس از بارگذاری، قطعات به داخل محفظه شیب/چرخش و روی یک سکوی چرخشی چرخان منتقل می‌شوند، جایی که در جای خود قفل می‌شوند.ظرف پوشش، که مستقیماً در زیر قرار گرفته است، سپس بلند می شود تا سبد قطعات در پوشش غوطه ور شود.
هنگامی که زمان غوطه وری کامل می شود، ظرف پوشش به نقطه ای می افتد که سبد هنوز در ظرف است، اما بالاتر از سطح مایع است.سپس سبد سانتریفیوژ می شود.
یک چرخه چرخش معمولی یک جهت برای 20 تا 30 ثانیه، یک ترمز کامل و سپس چرخش معکوس برای مدت زمان مساوی است.عمل ترمز باعث می شود تا قطعات به بهترین نحو پوشش ها را از فرورفتگی ها حذف کنند.هنگامی که دیپ/چرخش کامل شد، ظرف پوشش کاملاً پایین می‌آید و سبد دوباره مرتب می‌شود، قفل آن باز می‌شود و خارج می‌شود.بارگذاری مجدد اتفاق می افتد و فرآیند تکرار می شود.
مواد پوشش در یک ظرف فولادی قرار می گیرد و از طریق درب دسترسی جانبی وارد و خارج می شود.تغییرات رنگ در 10 تا 15 دقیقه به سادگی با برداشتن ظرف و سبد پوشش اصلی و جایگزینی آنها با موارد جدید انجام می شود.پوشش ها در ظرف dip/spin ذخیره می شوند که با درب فلزی یا پلی اتیلن مهر و موم شده است.سبدهای توری با استفاده از خیساندن حلال یا گریت بلاست تمیز می شوند یا آستر مش به تنهایی در یک اجاق گاز فرآوری می شود.
چند پوشش مورد استفاده در پایان دادن به بست در هوا خشک است.برای 90 درصد پلاس که نیاز به گرما دارند، خطوط شیب/چرخش کوچکتر دارای یک اجاق دسته ای هستند.تجهیزات بزرگتر دارای یک کوره تسمه نقاله هستند.تسمه نقاله به اندازه قطعات است.قطعات پوشش داده شده مستقیماً روی تسمه فر قرار می گیرند و به صورت دستی در عرض پخش می شوند.یا در سینی ارتعاشی که قطعات را به طور خودکار روی تسمه فر قرار می دهد، تخلیه می شوند.
چرخه درمان از پنج تا 30 دقیقه متغیر است.حداکثر دمای ایده آل فلز 149 تا 316 درجه فارنهایت است.یک ایستگاه خنک کننده هوای اجباری دمای محصول را به نزدیکی محیط باز می گرداند.
تجهیزات دیپ اسپین در اندازه های مقیاس بندی شده برای نیازهای فرآیند تولید می شوند.در مواردی که دسته های محصول کوچک هستند و نیاز به تغییرات رنگ زیادی است، یک سیستم کوچک با یک سبد با قطر 10 اینچ، ظرفیت 750 پوند در ساعت و سرعت چرخش از صفر تا 900 دور در دقیقه توصیه می شود.این نوع سیستم عملکرد دستی را در خود جای می‌دهد، جایی که اپراتور سبد را بارگیری می‌کند و بخش‌های شیب و چرخش چرخه‌ها را با استفاده از شیرهای دستی یا اتوماسیون جزئی که در آن بارگیری/تخلیه دستی است، اما چرخه‌ها با PLC کنترل می‌شوند، کار می‌کند.
یک دستگاه با اندازه متوسط، مناسب برای اکثر کارگاه ها، از سبدی به قطر 16 اینچ با حجم قابل استفاده یک فوت مکعب استفاده می کند. ظرفیت آن تقریباً 150 پوند است.این سیستم معمولاً تا 4000 پوند در ساعت محصول و سرعت چرخش تا 450 دور در دقیقه پردازش می کند.
بزرگترین تولیدکنندگان بست و کارگاه های تکمیلی عموماً با سیستمی که از یک سبد با قطر 24 اینچ استفاده می کند و سرعت چرخش آن تا 400 دور در دقیقه استفاده می شود، بهترین خدمات را دارند.